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公告: 床身铸件退火:热处理的退火种类:常见的退火工艺有:再结晶退火,去应力退火,球化退火,完全退火等。退火的目的:主要是降低金属材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或压力加工,减少残余应力,提高组织和成分的均匀化,或为后道热处理作好组织准备等。完全退火和等温退火:完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。球化退火:球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。其主要目的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。去应力退火:去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹...
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机床铸件

机床铸件工艺性能好.由于灰口铸铁含碳量高,接近于共晶成分,故熔点比较低,流动性良好,收缩率小,因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件.
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机床铸件详细内容

机床铸件

机床铸件一般称为床身铸件或者大型铸件。   

一般机床床身铸件国家标准:GB9439—88   
床身铸件的特点:  

 (1)耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油,所以耐磨性好。同样,由于石墨的存在的消震性优于钢。   

(2)机床铸件工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高,接近于共晶成分,故熔点比较低,流动性良好,收缩率小,因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外,由于石墨使切削加工时易于形成断屑,所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。   

硬度和抗拉强度之间的关系:灰铸铁的硬度和抗拉强度之间,存在一定的对应关系,其经验关系式为:   

1、当O≥196N/mm㎡时   HB=RH(飞00+0 4380b) (B1)   

2、当0≥796N/mm㎡时   HB=RH (44+O 7240b) (B2)   式中相对硬度(RH)值主要由原材料、熔化工艺、处理工艺及铸件的冷却速度所确定。   

利用树脂砂型铸造机床床身铸件的优点   

树脂砂型刚度好,浇注初期砂型强度高这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀,有效地消除缩孔、缩松缺陷,实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。   

实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样应用呋哺树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时,泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化,燃烧而消失,金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置,冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。   

相对来说,消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件,机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势,它不但省去了昂贵的木型费用,而且便于操作,缩短了生产周期,提高了生产效率,具有尺寸精度高,加工余量小,表面质量好等优势。

机床铸件缺陷分析及避免办法

一 裂纹

缺陷特征:

1.机床铸件裂纹。沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 

2.热处理裂纹:由于热处理过烧或过热引起,常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 

产生原因: 

1.铸件结构设计不合理,有尖角,壁的厚薄变化过于悬殊 

2.砂型(芯)退让性不良 

3.机床铸件局部过热 

4.浇注温度过高 

5.自机床铸件中取出铸件过早 

6.热处理过热或过烧,冷却速度过激 

防止方法: 

1.改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,圆滑过渡 

2.采取增大砂型(芯)退让性的措施 

3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计 

4.适当降低浇注温度 

5.控制机床铸件冷却出型时间 

6.铸件变形时采用热校正法 

7.正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度 

二 氧化夹渣

缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在机床铸件不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因: 

1.炉料不清洁,回炉料使用量过多 

2.浇注系统设计不良 

3.合金液中的熔渣未清除干净 

4.浇注操作不当,带入夹渣 

5.精炼变质处理后静置时间不够 

防止方法: 

1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低 

2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力 

3.采用适当的熔剂去渣 

4.浇注时应当平稳并应注意挡渣 

5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间 

三 气孔 气泡 

缺陷特征:三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色 

产生原因: 

1.浇注合金不平稳,卷入气体 

2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等) 

3.机床铸件和砂芯通气不良 

4.冷铁表面有缩孔 

5.浇注系统设计不良 

防止方法 : 

1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体。 

2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 

3.改善(芯)砂的排气能力 

4.正确选用及处理冷铁 

5.改进浇注系统设计 

四 缩松 

缺陷特征:机床铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现 

产生原因: 

1.冒口补缩作用差 

2.炉料含气量太多 

3.内浇道附近过热 

4.砂型水分过多,砂芯未烘干 

5.合金晶粒粗大 

6.铸件在机床铸件中的位置不当 

7.浇注温度过高,浇注速度太快 

防止方法: 

1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计 

2.炉料应清洁无腐蚀 

3.铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联用 

4.控制型砂水分,和砂芯干燥 

5.采取细化品粒的措施 

6.改进铸件在机床铸件中的位置降低浇注温度和浇注速度

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